Пресс-релизы

Более 7 лет компания «Good Wood» занимается производством клееного бруса, проектированием и строительством бань, деревянных домов различных ценовых категорий: от дачных домиков до комфортабельных коттеджей.
На текущий момент эта компания занимает лидирующие позиции в строительстве домов из клееного бруса в Центральном ФО. Компания имеет представительства (кроме основного офиса в Московской области) в Воронежской, Владимирской, Тульской и Ярославской областях. Помимо «точечных» заказов, размещенных практически во всех районах Московской области и в ряде прилегающих к ней территорий, компания получила заказы на строительство пяти коттеджных поселков, что говорит о высоком уровне доверия к ней на рынке деревянного домостроения. Иначе говоря, компания продолжает работать (и весьма успешно!), несмотря на неблагоприятные обстоятельства, сложившиеся в последние несколько месяцев.
Причины и следствия
Начиная беседу с руководителем предприятия Александром Сергеевичем Дубовенко, наш корреспондент попросил в первую очередь познакомить с предприятием и его продукцией.
Александр Сергеевич: Наш основной строительный материал — клееный брус. Это дорогой, высокотехнологичный материал. Поэтому, перед тем, как приступать к производству и строительству дома, обязательно нужен детально проработанный проект, чертежи для производства, карта раскроя бруса в электронном виде, сборочные чертежи. В состав нашей компании входит архитектурный отдел, состоящий из нескольких дизайнеров, нескольких конструкторов и инженеров. Процесс проектирования разбит на две части: Эскизное проектирование и рабочее проектирование (разбрусовка). Первую часть работы делает архитектор-дизайнер. Вторую часть делает инженер-конструктор.
Реализация этих проектов осуществляется двумя основными подразделениями: собственно производство и строительный отдел.
Производство включает в себя два цеха, выпускающих клееный брус (один из них расположен в Новосибирске), две линии по антисептированию бруса и три линии по производству домов. Кроме того, у нас имеются участки производства лестниц и погонажных изделий и собственный сушильный комплекс.
Строительный отдел осуществляет полный цикл строительства от закладки фундамента до окончательной отделки и монтажа электрооборудования и инженерных систем.
Корр. Расскажите об особенностях организации и технологии производства на Вашем предприятии. А.С. Сырье для нашего производства — обрезная доска сечением 50х150 мм транспортной влажности. Мы берем у наших поставщиков пиломатериалы самого высокого качества, это касается не только пороков древесины, но и геометрических параметров. Основная порода — ель. Такой подход позволяет нам обходиться без оптимизации и сращивания по длине. Сушим доски сами. Сухая доска поступает в цех склеивания бруса. Здесь она проходит обработку в мощных четырехсторонних станках, затем подается к установке для нанесения клея и затем собранный брус выдерживается в ваймах. Кстати, одним из преимуществ нашей продукции является ее экологичность. Мы не используем клеи, содержащие формальдегид. Мы не используем пенополистирол. Профилирование бруса выполняется на четырехсторонних станках с установленной мощностью 154 кВт. И, наконец, главный технологический процесс — подготовка стенового бруса и других конструктивных элементов дома. Он выполняется на станках итальянской фирмы STROMAB. С их помощью производится торцовка бруса в размер, фрезерование венцовых пазов и торцовых пазов под оконные и дверные блоки, а также сверление отверстий под нагели.
Надо отметить, что эти станки показали себя с самой лучшей стороны. Мы не проводим предварительной сборки дома у себя в цеху. Готовые части комплекта находятся в цеху не более трех часов и после этого упаковываются и отправляются на строительную площадку. Темпы сборки ограждающих конструкций дома у нас очень высокие, можно сказать самые высокие: 4-5 дней на двухэтажный дом! Поэтому качество и точность обработки бруса должны быть очень высокими, чтобы выдержать такой темп. В этом отношении станки фирмы STROMAB полностью нас устраивают. Надо сказать, это оборудование вне конкуренции. Те, кто действительно разбираются в чашкозарезных станках, понимают, что покупать нужно именно Stromab. Здесь необходимо отметить корпорацию «Интервесп», которая являясь эксклюзивным дилером компании Stromab в России, организовала для нас поставку этого оборудования и оказывает неоценимую помощь в его эксплуатации. «Интервесп» – это единственный для нас российский поставщик оборудования. Обычно мы закупаем станки напрямую у зарубежных производителей. Корр. Почему именно «Интервесп»?
А.С. Во-первых, именно «Интервесп» предложил станки, которые действительно нам нужны. Во-вторых, несмотря на то, что мы являемся непростым, «неудобным» клиентом, нам удалось достичь компромисса. С нами очень сложно работать любой компании, потому что на нас много не заработаешь: мы отлично понимаем в логистике и тщательно анализируем различные ценовые варианты, в том числе и вариант прямой поставки. В результате переговоров корпорация «Интервесп» предложила нам условия, которые оказались наиболее выгодными. И, наконец, процесс поставки, монтажа и наладки прошел достаточно гладко. Станки у нас работают в очень жестком режиме. Мы смогли «разогнать» их до производительности почти вдвое превышающей установленное производителем значение. В таком режиме неизбежны различные неполадки. У нас существует правило, что устранение этих неполадок должно быть выполнено не более чем за час. В этих условиях, регулярное снабжение запчастями, с которым нам помогает корпорация «Интервесп», имеет решающее значение.
Корр. Что еще Вы можете отметить?
А.С. Для того, чтобы добиться высокого качества обработки бруса необходим первоклассный инструмент. Мы используем дорогой режущий инструмент. После затупления мы утилизируем ножи (как написано в инструкции), а не перезатачиваем (как делается в большинстве российских производственных компаний).
И еще о качестве. Мы создали у себя лабораторию, в которой регулярно проводим испытание клеевых соединений на прочность. В ходе строительства осуществляется обратная связь с производством, так, чтобы своевременно, и практически немедленно, выявлять причины возникших дефектов или виновников их возникновения, которые несут за это материальную ответственность. Такая система позволила свести к минимуму всякого рода переделки, подгонку и другие непроизводительные операции. Мы не экономим на качестве. Но и расточительными нас назвать нельзя. Например, автоматизированные методы уменьшения отходов позволяют снизить их уровень до 3-6% от стенового материала, что в свою очередь позволяет сэкономить около 10% на стоимости коробки. Тщательный расчет нагрузки на балки позволяет избежать перерасхода конструкционного бруса. Корр. Почему клиент выбирает дома от «Good Wood»?
А.С. Начнем с того, что ни одна из известных российских компаний не имеет такого штата высококвалифицированных архитекторов. Дома которые проектируют наши специалисты не раз отмечались премиями и дипломами. Мы строим дома не просто красивые, но и чрезвычайно удобные для проживания. Мы обеспечиваем безупречное качество строительства. Клиент имеет возможность проконтролировать все этапы сборки дома, включая скрытые операции. Ну и, конечно, вопрос цены, тоже играет важную роль. Мы гарантируем своим заказчикам простое и понятное ценообразование. Клиентов не заставляют платить за транспортные расходы, авторский надзор, дополнительные расходы, сопутствующие материалы, коэффициент отходов и.т.д. Мы не бросаем своих клиентов даже после сдачи объекта и оказываем им полный перечень сервисных, консультационных и информационных услуг. Корр. В заключение о том, как обстоят дела на предприятии.
А.С. К 15 марта мы на четверть (по сравнению с тем же периодом прошлого года) увеличили объемы производства и с 1 мая переходим на трехсменный режим работы.
Корр. Благодарим Вас за беседу и желаем дальнейших успехов Вашей компании и лично Вам!
Беседовал Карандин А. М., корреспондент журнала «Дерево.ру»